6月7日，河北集團燕山鋼鐵有限公司轉底爐生產線熱負荷試車一次成功，截至目前，已達到設計產量，生產狀況穩定，各工序運行良好。該項目采用中冶賽迪自主研發的轉底爐固廢處理成套技術，每年可處理各種高爐、轉爐除塵灰約20萬噸，獲得約14萬噸金屬化球團、0.5萬噸氧化鋅粉塵、13萬噸蒸汽，具有很高的經濟和環保價值。

鋼鐵企業在冶煉過程中產生大量含鋅、鉛、鉀、鈉等金屬的固體廢棄物，日積月累無法得到有效處理，既污染環境又占用土地，若直接返燒結利用還會影響設備壽命。中冶賽迪依靠深厚的技術沉淀，發揮工程技術研發優勢，集合熱工、煉鐵、通風、物流等多專業協同創新，歷時五年成功研發出以轉底爐工藝為核心的固廢處理技術。該技術通常以煉鐵、煉鋼等環節產生的含鋅塵泥固廢為原料，通過配料、成球、烘干后進入轉底爐高溫還原處理。高溫煙氣經余熱鍋爐回收余熱，產生的蒸汽并入全廠管網或就近發電；低溫煙氣經布袋除塵器收集得到富氧化鋅粉塵作為鋅冶煉的初級原料；獲得的金屬化球團，可用作高爐或轉爐的優質原料。中冶賽迪轉底爐固廢處理成套技術已擁有近40項專利，可實現脫鋅率＞85%，金屬化率＞75%，整體技術達到國內領先水平。結合項目應用，既有利于固廢集中管理，降低二次污染，又能優化資源利用，變廢為寶。

通過固體廢棄物綜合處置，實現環境治理和資源綜合利用，是鋼鐵行業環保升級和節能增效的重要風向標。中冶賽迪轉底爐固廢處理成套技術推出市場后，得到國內龍頭鋼企寶鋼的青睞，相繼簽訂寶鋼湛江鋼鐵基地含鐵固廢處置中心項目和寶鋼上海本部轉底爐生產線項目。其中，湛江鋼鐵含鐵固廢處置中心不但采用了中冶賽迪轉底爐核心技術，也是世界上首個冶金行業含鐵固廢綜合處置中心，其建成后，將推動湛鋼成為國內首家實現含鐵塵泥100%廠內循環使用的鋼鐵企業。